Oleh Tim Teknik Senjie Filter Press · Terakhir diperbarui: 2026-09-14
Jawaban cepat: Filter press ruang mengeringkan lumpur air limbah pewarnaan tekstil dari 2 hingga 4% padatan menjadi cake dengan kelembapan 60 hingga 70%; press membran mencapai 50 hingga 55%. Pabrik pewarnaan 1.000 m³/hari menghasilkan 400 hingga 800 kg padatan kering per hari dan biasanya membutuhkan satu press 1000 mm dengan 50 hingga 80 pelat.
Pabrik pencelupan di Vietnam, Bangladesh, India, dan Indonesia mengolah 500 hingga 5.000 m³ air limbah per hari. Koagulasi dengan alum, PAC, atau feri klorida menghasilkan lumpur kimia basah yang harus dikeringkan sebelum meninggalkan lokasi. Panduan ini memberikan jumlah lumpur, ukuran pelat, pemilihan kain, dan kadar air bungkil yang realistis. Spesifikasi mesin ada di Chamber filter press halaman.
Jenis lumpur apa yang dihasilkan oleh ETP pewarnaan tekstil?
Sebuah pabrik pengolahan limbah pewarnaan tekstil (ETP) menghasilkan lumpur kimia berupa flok hidroksida logam, residu zat warna, serat lint, dan bahan sizing dengan kandungan padatan 2 hingga 4% setelah penebalan, yang menyaring 5 hingga 10 kali lebih lambat dibandingkan bubur mineral.
Dosis koagulan 200 hingga 600 mg/L tawas atau PAC, atau 300 hingga 800 mg/L feri klorida, membentuk 0,2 hingga 0,5 kg flok hidroksida per m³ yang diolah. Padatan tersuspensi, warna, dan COD yang tersisihkan menambah 0,2 hingga 0,3 kg/m³ lagi. Perkirakan total 0,4 hingga 0,8 kg padatan kering per m³ efluen, lebih banyak lagi bila kapur didosiskan.
Lumpur biologis dari tangki aerasi sering dicampurkan sebanyak 20 hingga 40% dari total. Tanpa pengondisian polimer sebanyak 3 hingga 6 kg per ton padatan kering, campuran ini menyaring secara lambat dan bungkil tetap di atas 75% kelembapan.
Berapa banyak lumpur yang dihasilkan oleh pabrik berkapasitas 500 hingga 5.000 m³/hari?
Sebuah pabrik pencelupan menghasilkan 0,4 hingga 0,8 kg padatan kering per m³ efluen, sehingga pabrik berkapasitas 500 m³/hari menghasilkan 200 hingga 400 kg/hari, pabrik berkapasitas 2.000 m³/hari menghasilkan 0,8 hingga 1,6 t/hari dan pabrik berkapasitas 5.000 m³/hari menghasilkan 2 hingga 4 t/hari padatan kering.
Pada 3% padatan, 1 ton padatan kering adalah 33 m³ lumpur yang dikentalkan. Pada kelembapan cake 65%, itu menjadi 2,9 t cake, sekitar 2,4 m³ pada 1,2 t/m³. Pengurangan volume 14 kali lipat itulah alasan pabrik beralih dari drying bed dan belt press ke filter press.
| Debit efluen (m³/hari) | Padatan kering (kg/hari) | Lumpur yang dikentalkan pada 3% (m³/hari) | Kue dengan kadar air 65% (m³/hari) |
|---|---|---|---|
| 500 | 200–400 | 7–13 | 0.5–1.0 |
| 1,000 | 400–800 | 13–27 | 1.0–1.9 |
| 2,000 | 800–1,600 | 27–53 | 1.9–3.8 |
| 5,000 | 2,000–4,000 | 67–133 | 4.8–9.5 |
Haruskah saya menentukan ukuran press berdasarkan aliran hidrolik atau berdasarkan volume plat?
Tentukan ukuran press berdasarkan volume cake per siklus terlebih dahulu, lalu periksa sisi hidraulik: pompa umpan harus mengisi press dalam 20 hingga 40 menit, yang untuk pabrik 2.000 m³/hari berarti pompa 30 hingga 50 m³/jam pada 0,6 hingga 0,8 MPa.
Ukuran pelat dihitung dari sisi kue. Bagi volume kue harian dengan siklus per hari, biasanya 2 hingga 3 pada lumpur kimia, untuk mendapatkan volume ruang per siklus. Bagi dengan volume ruang satu pelat untuk mendapatkan jumlah pelat, dan tambahkan faktor keamanan 20 hingga 30% untuk puncak proses pewarnaan.
| Debit efluen (m³/hari) | Ukuran pelat (mm) | Volume chamber per plate (m³) | Piring | Siklus per hari | Area filter (m²) |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 | 800 | 0.013 | 40–60 | 1–2 | 40–60 |
| 1,000 | 1000 | 0.023 | 50–80 | 1–2 | 80–130 |
| 2,000 | 1250 | 0.040 | 60–100 | 2 | 160–260 |
| 5,000 | 1500 | 0.060 | 100–150, atau 2 unit | 2–3 | 380–570 |
Ukuran hidraulik kemudian mengonfirmasi pompa. Pabrik berkapasitas 2.000 m³/hari mengirim 27 hingga 53 m³ lumpur per hari ke press; dua siklus yang terisi dalam 30 menit membutuhkan pompa 30 hingga 50 m³/jam. Sebuah pompa diafragma yang dioperasikan dengan udara umumnya di bawah 30 m³/jam dan pompa rongga progresif di atasnya. Metode lengkapnya ada di panduan kami tentang cara menghitung kapasitas filter press.
Berapa kadar air kue yang dapat dicapai oleh filter press pada lumpur pewarnaan?
Filter press ruang mencapai kadar air bungkil 60 hingga 70% pada lumpur pewarnaan yang terkoagulasi dengan tekanan umpan 0,6 hingga 0,8 MPa; filter press membran dengan tekanan peras 1,5 hingga 2,0 MPa mencapai 50 hingga 55%, yang mengurangi massa bungkil lebih lanjut sebesar 25 hingga 35%.
Lumpur ferik klorida paling mudah mengalami dewatering, biasanya 60 hingga 65% pada chamber press; lumpur alum dan PAC yang bersifat gelatin mengendap pada 65 hingga 70%. Kapur pada 10 hingga 20% dari padatan kering meningkatkan keduanya sebesar 3 hingga 5 poin tetapi menambah massa cake.
Kadar air pada cake mendorong biaya pembuangan, karena lumpur tekstil diklasifikasikan sebagai limbah berbahaya di India dan beberapa provinsi di Vietnam serta dikenakan biaya per ton. Menurunkan kadar air dari 70% menjadi 55% menghilangkan sepertiga massa cake, itulah sebabnya membrane press umum digunakan di pabrik yang lebih besar; lihat filter press membran halaman dan tabel kami Kelembapan kue filter tipikal menurut industri.
Mengapa residu pewarna membutakan kain filter, dan kain mana yang mencegahnya?
Molekul pewarna, sizing PVA dan flok hidroksida halus tersangkut di benang kain multifilamen dan memotong aliran filtrat sebesar 30 hingga 50% dalam 20 hingga 40 siklus; kain polipropilena monofilamen 400 hingga 600 g/m² dengan bukaan nominal 15 hingga 25 µm menahan ini dan merupakan pilihan standar untuk lumpur pewarnaan.
Blinding muncul sebagai waktu pengisian yang lebih lama dan cake yang lebih basah di sisi kain; pewarna reaktif dan dispersi adalah yang terburuk. Benang monofilamen memiliki permukaan halus yang tidak ditembus pewarna, sehingga pencucian pada 0,8 hingga 1,0 MPa setiap 10 hingga 20 siklus memulihkan aliran.
Ketika pencucian air tidak lagi cukup, rendam kain tawas dan ferik dalam 3 hingga 5% asam klorida atau asam sitrat selama 4 hingga 8 jam, dan kain yang buta warna dalam 2 hingga 3% natrium hidroksida pada 40 hingga 50 °C. Perkirakan umur kain 4 hingga 8 bulan pada lumpur pewarnaan; kisaran kain dan beratnya tercantum di bawah kain saring filter press, dan waktu penggantian tercakup dalam Seberapa sering kain filter press harus diganti?.
Apa perbedaannya bagi pabrik-pabrik di Vietnam, Bangladesh, India, dan Indonesia?
Pabrik di empat negara ini menghadapi lumpur yang sama tetapi aturan yang berbeda: klaster Tirupur dan Ludhiana di India menjalankan zero liquid discharge, Bangladesh menegakkan operasi ETP melalui Departemen Lingkungannya, Vietnam menerapkan QCVN 13-MT:2015/BTNMT untuk limbah tekstil, dan kawasan industri Indonesia mewajibkan lumpur yang telah didehidrasi sebelum pembuangan berlisensi.
India: pabrik zero liquid discharge menghasilkan lumpur koagulasi 1,5 hingga 2 kali lebih banyak karena reject reverse osmosis dan garam evaporator. Press di sana dirancang untuk 3 siklus per hari dan biasanya menggunakan pelat membran.
Bangladesh: pabrik-pabrik di sekitar Dhaka dan Narayanganj mengoperasikan ETP berkapasitas 1.000 hingga 3.000 m³/hari dan meminta mesin press chamber 1000 hingga 1250 mm dengan pergeseran pelat manual atau semi-otomatis.
Vietnam: pabrik pencelupan di kawasan industri Binh Duong, Dong Nai, dan Nam Dinh biasanya memasang mesin press kompak 800 hingga 1000 mm dengan 40 hingga 60 plat.
Indonesia: pabrik di Bandung, Semarang, dan Solo sering menggabungkan lumpur kimia dan biologis, sehingga kondisioning polimer kationik plus kapur umum dilakukan.
Pemilik merek semakin banyak yang mensyaratkan Pedoman Air Limbah ZDHC, yang juga mencakup penanganan lumpur yang terdokumentasi; teks tersebut diterbitkan oleh Program Roadmap to Zero ZDHC.
Mengapa membeli mesin press filter lumpur tekstil dari Senjie?
Senjie adalah produsen chamber, membrane, plate-and-frame, dan filter press otomatis penuh yang berbasis di Tiongkok, didirikan pada tahun 2014, dengan peralatan yang dipasok ke pembeli di lebih dari 40 negara di Asia Tenggara, India, Afrika, Timur Tengah, dan Amerika Latin. Untuk lumpur pewarnaan, Senjie memasok filter press dari 630 hingga 1500 mm, pelat polipropilena dengan rating hingga 90 °C, kain PP monofilamen yang dipotong sesuai pelat, serta pompa umpan diafragma atau progressing cavity yang cocok. Setiap filter press ditentukan ukurannya berdasarkan laju aliran efluen, jenis koagulan, dan data uji lumpur, serta diuji coba sebelum pengiriman. Waktu tunggu tipikal adalah 25 hingga 45 hari.
Pertanyaan yang Sering Diajukan
Berapa banyak pelat filter press yang dibutuhkan oleh pabrik pencelupan dengan kapasitas 1.000 m³/hari?
Sekitar 50 hingga 80 pelat ukuran 1000 mm beroperasi 1 hingga 2 siklus per hari. Ini menangani 400 hingga 800 kg padatan kering per hari, atau 13 hingga 27 m³ lumpur yang dikentalkan pada 3% padatan, dengan margin 20 hingga 30% untuk puncak proses pewarnaan.
Berapa kadar air kue yang bisa saya harapkan dari lumpur pewarna alum atau PAC?
Kadar air 65 hingga 70% pada filter press ruang pada 0,6 hingga 0,8 MPa. Press membran dengan tekanan 1,5 hingga 2,0 MPa menurunkan ini menjadi 52 hingga 55%. Lumpur ferric chloride 3 hingga 5 poin persentase lebih kering dalam kedua kasus.
Kain filter mana yang tahan terhadap penyumbatan oleh zat warna?
Kain polipropilena monofilamen 400 hingga 600 g/m² dengan bukaan nominal 15 hingga 25 µm. Zat warna tidak menembus benang tunggal yang halus, sehingga pencucian air 0,8 hingga 1,0 MPa setiap 10 hingga 20 siklus memulihkan aliran. Perkirakan masa pakai 4 hingga 8 bulan.
Apakah saya memerlukan polimer untuk mengeringkan lumpur kimia tekstil?
Ya, hampir di semua kasus. Dosis 2 hingga 4 kg polimer kationik per ton padatan kering untuk lumpur feri dan 3 hingga 6 kg/t untuk lumpur alum atau PAC. Tanpa polimer, waktu pengisian menjadi dua kali lipat dan kelembapan kue tetap di atas 75%.
Apakah filter press membran layak untuk pabrik tekstil?
Biasanya di atas 1.500 m³/hari atau di mana pun cake dibuang sebagai limbah berbahaya. Menurunkan kadar air dari 68% menjadi 54% memangkas massa cake sebesar 30%, yang pada 1,5 t padatan kering per hari menghemat 1,4 t cake per hari dan mengembalikan biaya press yang lebih tinggi dalam 1 hingga 3 tahun.
Kirimkan aliran efluen, jenis koagulan, dan padatan lumpur Anda ke tim Senjie untuk penghitungan pelat dan penawaran melalui Halaman kontak.