Eine Kammerfilterplatte mit vertiefter Kammer entwässert Suspension allein durch den Zufuhrdruck (0,6–1,6 MPa) und hinterlässt typischerweise eine Kuchenfeuchte von 40–55 %, während eine Membranfilterplatte eine flexible Membran hinzufügt, die nach der Beschickung mit 1,5–2,0 MPa gepresst wird, wodurch die Kuchenfeuchte auf 20–35 % gesenkt und die Zykluszeit verkürzt wird.
Die beste Beschickungspumpe für Filterpressen hängt von Abrasivität und Druck ab: Membranpumpen eignen sich für allgemeine Schlämme bis etwa 1,0 MPa, Exzenterschneckenpumpen für viskose Schlämme, Schlammpumpen bewältigen mäßige Abrasion bei hohem Durchfluss, und Keramikkolbenpumpen bewältigen abrasive Tailings bis 1,6 MPa.
Filterpressenplatten reißen oder lecken hauptsächlich durch ungleichmäßige Beschickung, Druck über der Plattennennleistung, Temperatur über der Materialgrenze (90 °C Standard-PP, 120 °C glasfaserverstärkt), gefaltetes Filtertuch an der Dichtfläche und unzureichenden hydraulischen Schließdruck.
Filtertuch sollte je nach Abrasivität der Trübe und Waschpraxis alle 3–12 Monate ersetzt werden, wobei sichtbare Ausdünnung, eingerissene Ränder, trüber Filtrat und steigende Zykluszeit die praktischen Ersatzsignale sind und nicht ein festes Kalenderdatum.
Die Mikronbewertung des Filterpressentuchs sollte der Partikelgröße entsprechen: 5-20 Mikron für feine chemische Aufschlämmungen, 20-40 Mikron für allgemeinen Schlamm und 40-100+ Mikron für grobe mineralische Tailings, wobei Material und Webart auch den Durchfluss und die Klarheit des Filtrats beeinflussen.
Die Filterpressenkapazität entspricht dem Kammerenvolumen pro Zyklus multipliziert mit der Anzahl der Kammern, umgerechnet auf Trockensubstanz unter Verwendung von Kuchen-Dichte und Feuchtigkeit, multipliziert mit den erreichbaren Zyklen pro Tag; eine 1000-mm-Plattenpresse mit 60 Kammern verarbeitet üblicherweise etwa 1,5–3 Tonnen Trockensubstanz pro Zyklus.